Tolérance de profil de surface ISO 1101
Le plan de voilure d’un élément d’aérostructure en matériau composite spécifie une tolérance de profil de surface de 0,10 A B C sur l’ensemble de la peau extérieure. Le métrologue doit valider la conformité 3D globale de la pièce complexe par rapport au modèle CAO natif.
Principe et contrôle de la tolérance de profil de surface ISO 1101
Méthode complète pour contrôler la tolérance de profil de surface ISO 1101 sur tridimensionnelle par comparaison CAO, avec un exemple chiffré. La démarche d’évaluation s’appuie sur les règles de calcul normalisées pour assurer la traçabilité des mesures d’atelier.
| Type de tolérance géométrique | Élément contrôlé | Zone de tolérance 3D | Instrument de mesure |
|---|---|---|---|
| Profil de surface 0,10 | Surface complexe 3D | Deux surfaces enveloppes distantes de 0,10 mm | CMM 3D / Scanner laser 3D |
| Profil de ligne 0,10 | Section 2D isolée | Deux lignes enveloppes distantes de 0,10 mm | Projecteur optique / CMM 2D |
Toutes les valeurs numériques indiquées sont données pour les conditions environnementales de référence à 20 °C.
Méthode de comparaison cartographique 3D par scanner laser
Le contrôle s’effectue en numérisant la surface réelle à l’aide d’un scanner laser ou d’un palpeur CMM. La cartographie 3D génère une carte de couleurs représentant les écarts normaux par rapport à la CAO. Pour revoir les profils 2D, lisez notre guide sur la tolérance de profil de ligne ISO 1101.
Calcul de l’écart de profil de surface normalisé
Pour chaque point mesuré, la CMM calcule la distance normale à la surface théorique. L’écart de profil retenu est égal à deux fois la plus grande valeur absolue constatée sur toute la surface.
Exemple d’inspection d’un capot de tuyère
Capot coté 0,10 A B C. Numérisation laser de 50 000 points. Écart normal max positif : +0,042 mm, écart max négatif : -0,058 mm. Écart de profil global = 2 * 0,058 = 0,116 mm. Verdict : la valeur (0,116 mm) dépasse la tolérance de 0,100 mm. Le capot est déclaré non conforme.
Pièges d’atelier lors du contrôle de profil de surface
Le premier piège est le mauvais calage Best-Fit qui masque un défaut de localisation. Le deuxième piège réside dans le filtrage du bruit du scanner laser. Le troisième piège provient de la déformation de la pièce sous son propre poids. Pour automatiser vos rapports géométriques, explorez la plateforme CoteCote et nos tarifs d’équipement.